品保部-呂璞玉

一、品質管理的重點
1、 重視制度實施標準化
2、 重視分析
3、 重視不斷改善
4、 重視教育訓練
5、 改善循環和維持循環
6、 指定企業-品質月活動
7、 推行5S運動
8、 高層主管的重視
二、品質管理的一般模式
1、 品質檢驗系統
1.1來料檢驗系統：檢驗標準制定；檢驗方法規定；異常處理規定
1.2制程檢驗系統：檢驗標準制定；檢驗方法規定；異常處理規定
1.3出貨檢驗系統：檢驗標準制定；檢驗方法規定；異常處理規定
2、品質保證控制系統
2.1 產品保證系統：設計輸入；設計評審與驗證；設計開發驗證；設計變更控制
2.2 產品制造保證系統：源頭管理；防呆系統；標準化管理
2.3產品使用保證系統：出貨檢驗；制定使用說明；糾正與預防；顧客投訴
全面品質保證系統示意圖

三、相關品質知識：
1、抽樣檢驗 2、統計制程管制、3、看板管理4、零缺陷管理5、防錯法6、6Singma
7、QC七大手法
1）抽樣檢驗：品中抽取特定的樣品進行檢驗，并將結果與規范比較，以判定該批產品是否
允收。
允收標準：即可接收品質水平，簡稱AQL。
抽樣步驟：1、決定品質基準；2、決定品質允收水準AQL；3、決定檢驗水準，通常使用II
級。4、批量（LOT）之構成，盡可能接近同一條件之產品5、求樣本代字5、決
定檢驗方式，使用一次抽樣還是多次抽樣。
抽樣檢驗與全數檢驗：并不是所有的場合都適合做抽樣檢驗。主要看檢驗的性質、數量、檢
驗所產生的費用、體積的大小、檢驗的方式所決定。1）適合做抽樣檢
驗的有：屬于破壞性檢驗，如材料強度試驗；檢驗數量非常多；檢驗
物品的體積大，產品屬一連續提的物品。2）適合做全數檢驗的有：檢
驗很快且費用低；產品必須全部是良品；不良時會危及人的生命及安
全的。
抽檢的優缺點：優點：抽檢費用遠比全檢少；檢驗數量少，可比較詳細；判斷不合格，全部
退貨，刺激供方加強品質管制。缺點：雖然判定合格，但不能保證全部良品。

2、 統計制程管制：由美國休哈特博士于1924年5月提出：在過程穩定的情況下，不要做全數檢驗，就能低成本控制產品質量。能力目視的方法掌握過程的變動，并迅速采取改善行動，使之處于穩定的狀態。
3、 看板管理：看板管理用圖形、圖標等視覺感應，確定目前狀況，并立即產生判斷，使問題得到迅速解決的方法。目視管理的必要性：由于現場異常及問題點較難發現，延誤了處理問題的機會，忽視了不良品產生的征兆，實行目視管理有以下好處：Q（品質）異常及問題的凸顯化；C（成本）浪費、不均、不合理凸顯化；D(交期)延誤及進展狀況明確化；S（安全）標示出事次數及災害狀況以強化意識；M（精神）團隊意識和人員合作態度信念化。
目視管理的關注點：
作業管理：工具零件放置的顏色管理/異常報警燈/限度樣板/危險區域標示/人員配置圖/物流放置標示
生產過程管理：生產進度管理看板/生產計劃看板/生產指示看板
品質管理看板：檢查、工具、檢驗工具管理/不良品直方圖/問題異常分析板。
4、 零缺陷管理：核心理念是第一次把事情做對。四個基本原則：原則一質量的定義即是符合品質要求；原則二質量的核心在于預防；原則三工作的標準時零缺陷；原則四質量是用不符合要求的代價來衡量。
解決問題的流程：
確定狀況 臨時對策 確認根本措施 采取改正行動 評估與跟蹤檢查
解決問題的6個階段：
工作領悟—對質量承諾—過程能力提升—品質改正—部門溝通—堅持
5、 防錯法：就是想辦法防止錯誤發生的方法，也稱為防呆措施。
防錯法的基本要素：1、在錯誤的情況下無法生產。2、在錯誤的情況下無法加工3、在錯誤的情況下無法啟動；4、標準正確的作業方法；5、標出設備的操作時間及指示項目，減少判斷失誤；6、在下道工序能夠被發現；7、一旦發生食物能及時報警及提示。
6、6Sigma品質管理：1987年摩托羅拉首先提出來，并逐漸形成的一個全球改的管理革命。典型的6Sigma管理模式解決方案以DMAIC流程為核心，它涵蓋了管理的策劃、組織、人力資源準備與培訓、實施過程與評價、相關技術方法（包括硬工具和軟工具）的應用、管理信息系統的開發與使用等方面。
6Sigma的管理體系：

6、 QC的七大手法：控制圖、因果圖、直方圖、排列圖、檢查表、層別法、散布圖。具體七大手法在生產中的運用情況請見《活用QC手法解決現場問題》知識宣傳。